Jim Dumlop

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Jim Dunlop tomó hace unos quince años junto a su hermana Jasmin las riendas de Dunlop Manufacturing, la compañía que su padre inició hace ya cincuenta años. En la entrevista, Dunlop revela algunos de los secretos acerca del desarrollo de las cuerdas y de los pedales de efecto.

El primer producto que hizo mi padre fue el capodastro 11CD. Basicamente, él era un inmigrante escocés que llegó a California desde Canadá. Él era un operario maquinista en una compañía en Berkeley y su jefe, que era guitarrista, le propuso trabajar sobre un producto. Así lo hicieron por seis meses, y al final el jefe se cansó de este proyecto, pero no mi padre. Se trataba de un afinador muy rudimentario (VU-Tuner) que tenía una caña que vibraba cuando la cuerda estaba afinada. La cosa es que este proyecto, que luego se llamó Vibra-Tuner, fue un fracaso. Pero en el transcurso de su recorrida por las casas de instrumentos musicales tratando de venderlo, se encontró con una persona que le dijo: “No necesitamos esto que nos ofrecés, pero lo que sí necesitamos en un capodastro para guitarra de doce cuerdas que realmente funcione.” Y gracias a su conocimiento de maquinaria pudo diseñar el 11CD, que estaba hecho de acero y tenía la presión suficiente como para acomodar las doce cuerdas de una guitarra acústica. Fue a través de su perseverancia y gracias a que supo escuchar los requerimientos del mercado que superó el fracaso incial de aquel primer proyecto. Y así es como seguimos haciendo las cosas en Dunlop, escuchando a los músicos y a los dueños de casas de música, y viendo qué es lo que ellos necesitan.
El próximo producto de mi padre surgió gracias a un luthier llamado John Lundberg, que trabajaba con Jerry Garcia (Grateful Dead) y Country Joe & The Fish. Él de dijo a mi padre si podía hacer un uñero (thumbpick) de metal como los National, ya que los que había no eran los apropiados para el estilo folk de los 60’s. Así que mi padre rediseñó este tipo de uñero de metal, redondeando los bordes para que no lastimasen los dedos, etc. Así es como Dunlop entró en el mercado de las púas. Actualmente tenemos una fábrica en California de 50.000 metros cuadrados, con 260 empleados fabricando unos 2700 productos.

DANDO CUERDA Hace unos ocho años construimos nuestra fábrica de cuerdas, también en California. Es curioso, porque Dunlop Manufacturing es la compañía más grande en la producción de accesorios musicales para guitarra en el mundo. Hacemos los pedales de efecto analógicos con sus componentes electrónicos, las púas de guitarra con sus distintos materiales, ángulos y formatos, etc. Pero las cuerdas son una historia completamente distinta. Mi padre fue siempre muy amigo con los Ball -Ernie fue uno de los primeros clientes de mi padre- y también de Thomas Vinci, que hizo las primeras maquinarias para fabricar cuerdas en los 50’s en Italia. Así que comenzar con la fabricación de cuerdas, era para nosotros como una progresión natural. Pero la cosa no es tan sencilla como la gente cree. Hacer cuerdas tiene su propio “mojo”, su propia mística. Es como bobinar pickups. Existe un conocimiento que no se saca de los libros, se saca de la propia experiencia, de los propios errores.
Nueve años atrás compré toda la maquinaria y dije: “Me voy a poner a hacer cuerdas.” Traté por un año, y produje una cuerda promedio. Ya estaba listo para darme por vencido, ya que Dunlop Manufacturing no podía tener una cuerda promedio. La cosa fue que un día yo estaba volviendo a casa y recibo el llamado de Les O’Connor, quien trabajaba en la fábrica de cuerdas Black Diamond y que también había sido el responsable de la fábrica de cuerdas DR, para que le hiciese unas púas de guitarra. Y yo le respondí: “Te voy a proponer algo distinto. ¿No querés venir a trabajar conmigo? ¿No querés probarte que podés hacerlo de nuevo?” Y él me respondió: “Dejame que lo hable con mi esposa. Te llamo mañana.” Y al otro día me llamó y me dijo que le enviase un pasaje de avión desde Florida para empezar a trabajar conmigo. Trabajamos con Les por un año para producir una cuerda que orgullosamente pudiese llevar el nombre Dunlop. La gente no entiende lo técnico y preciso que tenés que ser para fabricar algo que sea sorprendente.

EFECTOS La historia fue que Keith Barr, el dueño de MXR, se fue en un viaje en barco alrededor del mundo, y cuando volvió la compañía estaba en la bancarrota. Después de un año, sus ingenieros formaron ART y él formó la firma Alesis, pero no tenían ninguna intención de revivir MXR. Como había sucedido con el Cry Baby, a través de un amigo nos dimos cuenta de que esta marca  estaba disponible. En 1987 licenciamos el nombre por diez años, y sacamos la serie Reference que originalmente se había producido del ’73 al ’84. Pero en aquel momento existía un auge por los efectos digitales, y los únicos que nos compraban eran los japoneses. ¡En EE.UU. no pasaba nada! Probablemente fue en el 2001 que tuvimos la oportunidad de comprar la licencia para hacer todos los productos. Así que mis manos ya no estaban atadas y pudimos entrar de lleno en lo que es hoy MXR.
Los Custom Shop son los productos que hago para mis amigos, como para Billy Gibbons (ZZ Top) o Stevie Salas (Mick Jagger). Los hago como una prueba. Así nació el Phase 99 para Paul Gilbert, por ejemplo. Son pedales que no sabés si tendrán una chance en el mercado, pero que para hacerlos tenés que pasar de todas formas por la etapa de diseño. Y podemos hacer una prueba piloto de cinco o de doscientos. No es algo que afecte a los costos. Entonces, en la Custom Shop es donde hacemos mucha experimentación, y podemos complacer al artista con cualquier requerimiento. Por ejemplo, el fuzz La Machine fue mi tributo a Ernie Isley, y estuvo durmiendo en un estante por cuatro años hasta que decidimos sacarlo a la venta.
Con nosotros trabaja Bob Cedro, que participó junto a Tom Scholz del desarrollo de los productos Rockman, y también Sam McRae de Dymo Industries, que estuvo con mi padre desde el comienzo. Con respecto a Jeorge Tripp, él es el responsable de los pedales de efectos Way Huge. Es curioso, porque como Jeorge es autodidacta en términos de electrónica, solía llamar a Sam para pedirle consejos, y hoy están todos trabajando juntos con nosotros.

WAH WAH El pedal Cry Baby pertenecía a la Thomas Organ Company, y ellos hacían los wahs Cry Baby y Vox. Luego esta compañía fue comprada por la Whirpool Corporation. En 1980, esta corporación dejó de hacer los Cry Baby, y uno de los amigos de mi padre le dijo: “Si estás buscando productos, ¿por qué no te fijás qué pasa con el Cry Baby?” La cosa es que mi padre, que es una persona terriblemente inquieta, fue un día a una fiesta donde estaba la gente de Rose Morris de Inglaterra, la firma que justo había comprado Vox. Ahí mi padre conoció a su presidente, quien le dijo que ellos sólo estaban interesados en hacer los amplificadores, no los pedales. Y así fue como mi padre logró hacerse de la marca y empezar a producirlos en EE.UU. a comienzos de los 80’s.
Hoy en día, muchos guitarristas usan pedaleras más chicas, y lo primero que eliminan es el wah. Si tenés un trabajo donde uno solo de los temas lleva wah wah, es muy probable que ni siquiera lo tomes en cuenta. Pero con el Mini, todo esto queda solucionado. Los músicos que toman aviones para ir a tocar, pueden llevar en la funda de su guitarra un Cry Baby Mini. Es como un tres en uno, ya que es como un 535 con tres tonalidades distintas y un inductor Fasel. Además, su estética es muy cool…

Marcelo Roascio
Importa y distribuye Music Solutions
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